隨著工廠自動化程度的大幅度提高，人工操作在減少，長周期的復(fù)雜操作變得簡化，許多引起危險(xiǎn)事故的因素被自動排除，事故的發(fā)生率在降低，這樣，操作人員親身體驗(yàn)非正常狀態(tài)和事故的機(jī)會也在極度地減少，危機(jī)應(yīng)對能力較弱；另外，工廠的編制盡量精簡，甚至一人多崗，對操作人員的素質(zhì)要求更高，由于不正常操作或者誤操作而引起的停車或事故變得更多。

研究表明，生產(chǎn)安全事故與人為因素相關(guān)的占到88%。

在這種背景下，尋找高效且有效的培訓(xùn)方法則被提到了前所未有的高度。采用什么樣的培訓(xùn)方法呢？是個關(guān)鍵。

傳統(tǒng)的操作員現(xiàn)場培訓(xùn)方法存在著種種弊端——不僅危險(xiǎn)性大，靈活性差，占用時間多，進(jìn)度慢，效果不夠理想，而且培訓(xùn)開支很大。

目前，基于計(jì)算機(jī)的模仿工廠操作實(shí)際的仿真培訓(xùn)系統(tǒng)（Operator Training Simulator，OTS）成為必然的發(fā)展趨勢。

工廠生產(chǎn)過程中，最讓用戶掛心的當(dāng)屬生產(chǎn)工藝裝置。一旦裝置出現(xiàn)問題，產(chǎn)品質(zhì)量下降，整條生產(chǎn)線出現(xiàn)脫節(jié)，甚至停工的情況，將造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失。因此開車前裝置的調(diào)試工作成為重中之重。

相較于傳統(tǒng)的OTS系統(tǒng)的仿真培訓(xùn)功能適用于現(xiàn)場完成詳細(xì)設(shè)計(jì)后操作人員的培訓(xùn)、演練和指導(dǎo)，而OTS系統(tǒng)的設(shè)計(jì)驗(yàn)證及優(yōu)化功能可實(shí)現(xiàn)仿真現(xiàn)場進(jìn)行模擬、測試、驗(yàn)證、控制策略優(yōu)化并指導(dǎo)后期的實(shí)際生產(chǎn)。

仿真驗(yàn)證過程中可根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)需求隨時做出調(diào)試、更換，減少現(xiàn)場驗(yàn)證時間，打破了“一旦開車難以回頭”的僵局。

使用OTS仿真系統(tǒng)的驗(yàn)證系統(tǒng)對裝置開車方案論證、事故分析、工藝及自控設(shè)計(jì)方案的可行性、可用性分析與優(yōu)化有著重要意義。

在2016年中控中標(biāo)的新能能源有限公司20萬噸/年穩(wěn)定輕烴項(xiàng)目中，中控OTS系統(tǒng)除了實(shí)現(xiàn)裝置開車、停車、負(fù)荷調(diào)整及事故處理的操作員仿真操作培訓(xùn)功能之外，更重點(diǎn)運(yùn)用于大型氣流床干粉煤加氫氣化爐和大型流化床催化氣化爐全流程工藝技術(shù)的模擬驗(yàn)證與控制策略優(yōu)化。

該項(xiàng)目應(yīng)用的OTS系統(tǒng)在穩(wěn)態(tài)過程模擬的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)全面的動態(tài)過程模擬，利用該OTS系統(tǒng)為一套可以幫助工程師研究探索工藝過程、進(jìn)行工況研究、發(fā)現(xiàn)工藝瓶頸、尋找最佳操作程序、進(jìn)行故障分析和控制策略研究的工具，同時也可作為幫助工廠操作人員積累操作經(jīng)驗(yàn)、熟悉工藝、提高操作技能的培訓(xùn)工具。

該項(xiàng)目中生產(chǎn)工藝裝置由用戶自主開發(fā)并實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)優(yōu)化，具有工藝技術(shù)復(fù)雜、流程長、生產(chǎn)裝置多、控制范圍廣、控制要求高等特點(diǎn)，中控憑借自身在煤氣化方面的項(xiàng)目積累經(jīng)驗(yàn)，積極協(xié)助用戶在OTS驗(yàn)證系統(tǒng)中進(jìn)行相關(guān)工作的指導(dǎo)并進(jìn)行驗(yàn)證，將對之后的實(shí)際生產(chǎn)情況具有直接示范作用。