5月4日，泉州惠安。

　　泉惠石化工業園區內，2000噸大吊車正徐徐吊起52米長500多噸重的一段減壓塔。“這是全國在建的最大單體常減壓裝置，10萬噸一船的原油只夠它吃3天。”中化泉州石化有限公司工程控制部高管郭立新告訴記者。

　　在中化泉州石化1200萬噸/年煉油項目207公頃的建設現場，我們不斷聽到驚人的數字：國內最大壓縮機，有150噸推力；管線2000多公里，超過從泉州到北京的距離；地下打的樁達1000多公里……　　在湄洲灣南岸，目睹宏大的建設場面，我們興奮地感受到我國石化產業轉型升級的有力步伐。

　　領先，搶占制高點的砝碼

　　中化泉州石化1200萬噸/年煉油項目，是被國家煉油規劃列為“十二五”期間建成投產的重點項目之一，由中國中化集團公司全額投資興建。

　　“項目計劃年底建成投產。”公司新聞發言人楊大鵬表示，目前工程建設已進入全面安裝階段，設備材料訂貨基本完成，工程建設進度已完成約65%，累計完成投資超過200億元。

　　“我們在設計之初就堅持走高標準路線，項目投產后每年可為市場提供超過800萬噸的清潔油品，為美麗中國加油!”楊大鵬介紹，他們將在國內率先生產全部達到歐V標準的汽油；柴油，80%達到歐IV標準，20%達到歐V標準。到2015年，柴油也將全部達到歐V標準。

　　除產品質量領先之外，中化泉州石化項目還具備一系列的領先優勢――

　　裝置規模領先。1200萬噸/年常減壓、340萬噸/年催化裂化、330萬噸/年渣油加氫、375萬噸/年柴油液相加氫等裝置為目前國內乃至國際領先規模。

　　工藝路線領先。采用當前行業先進的“渣油加氫+延遲焦化+催化裂化”加工方案，除極少數種類的原油外，可加工世界各地、各類性質的原油，特別是加工重質、劣質原油能力強。加氫能力占一次原油加工能力比例達到國內最高水平，原油資源得到了深度綜合利用，輕油收率在行業內處于領先水平。

　　工藝組合領先。各裝置采用的工藝技術，國內設計水平達到世界先進的，均采用國內的技術。國內廠家達不到世界先進水平的，則引進當前國際上最先進的技術。

　　能耗水平領先。通過流程優化、平面優化，經國際著名煉油能耗咨詢機構英國KBC公司評估，BT能耗指數131.2%，設計能耗水平在國內煉油廠處于領先水平，在該公司評估的全球約170家煉油企業能耗水平中處A類水平。

　　柴汽比市場適應性領先。可在一定范圍內根據市場需求靈活調節產量。當市場需要汽油時，可以多生產汽油；需要柴油時，可以多生產柴油。

　　這些，都將成為中化泉州項目打造市場競爭力的重要砝碼。

　　環保，第三次創業的關鍵詞

　　驅車來到項目的配套工程青蘭山碼頭，只見青蘭山1至4號泊位建設已經收尾，黃干島30萬噸級原油碼頭也正在抓緊施工。不久，原料油將由遠洋油輪運送至此，通過17公里大管道送至廠區。　　煉廠排放的氣體中，硫是主要污染物，而來自科威特的油含硫量高。項目將采用國際領先的EDV濕法洗滌脫硫措施，對煙氣中的硫進行處理，通過硫黃回收將硫制成硫黃等產品，回收率高達99.8%。余下的含硫可燃氣體也經過脫硫處理，作為清潔燃料，為煉油廠提供動能。

　　“中化泉州項目是中化集團第三次創業的代表性、標志性工程，我們牢牢把握科學發展這一基本要求，立足高起點、高追求，在項目設計中全面貫徹安全、環保、可持續發展理念，不惜大量投入，做到環保不欠賬。”中化泉州石化有限公司紀委書記杜曉健表示，“企業將建設成為技術領先環境友好的精品工程，與福建的秀美山川相適宜。”

　　據介紹，項目環保技術和裝置的投資超過20億元，占總投資超過7%，采用了當前世界最先進的煉油廠三廢(廢水、廢氣、固體廢棄物)處理技術，清潔生產水平達到國際先進。

　　對廢氣不僅進行脫硫，而且進行脫氮處理。“項目采用行業先進的臭氧氧化+EDV濕法洗滌脫氮措施，脫氮效率達到80%，最終外排氣體中的氮氧化物濃度遠低于國家要求的控制指標。”泉州石化相關技術人員介紹說。

　　對鍋爐煙氣中的煙塵，采用布袋除塵器+煙氣濕法洗滌兩級措施，總除塵率超過99.9%。　　煉油廠的另一污染物是廢水，將進行無害處理后循環回用，回用率高達80%以上。

　　此外，還投資約3億元對有害物質可能泄漏到地面的區域采取防滲措施，阻止有害物質滲入地下，污染地下水。

　　面對全球能源和環境問題，中化泉州石化項目正走在時代的前列，致力于節能、環保、安全的油氣生產和供應。